生産プロセス改善の取り組み
生産プロセスの改善
1991年～2000年
オムロン様生産方式導入時代
- 生産かんばん運用
『タイプ別社内生産かんばん』
発案導入。図面ナシ、作業指示書の情報だけで加工が可能、筐体の部品が揃う（紙媒体での…）システム。 - 社内改善活動
『生産・品質改善発表会』開催(１９９３年) - 京都業界初ISO９００２取得
- NCデータバックアップ防災訓練
- NCT自動化ライン導入24時間対応(2000年)
2001年～2010年
生産管理システム導入
- 京都業界初３D/CADデータでの受注開始。
- お客様とNETで受注開始。
データから自動化で内／外作伝票を発行可能。 - 製造進捗にバーコード導入
- 世界最速自動金型交換付24時間対応NCT『EM』機導入。(2007)
- 手動タップ廃止⇒CTS化へ
設変提案(曲げ後のタップ等) - ISO14001取得(2005)
2011年～2018年
2011年より、デジタル化の推進・スマートファクトリーを目指す、リピート品をデジタル加工で予防処置をする時代として、新生産管理システム『INGS』導入 (2012年)を軸とした工場内のデジタル化を進めてまいりました。
作業者個人のアナログデータによる無駄作業抽出
⇒ITや機械のデジタル化を進め、品質安定と作業の平準化の推進と作業継承を容易にする目的
⇒ITや機械のデジタル化を進め、品質安定と作業の平準化の推進と作業継承を容易にする目的
■新生産管理システム『INGS』導入 (2012年)
滋賀工場・タブレット組立マニュアル画面
- 各工程プログラム呼び出し。バーコード入り作業指示書発行。工程負荷状況確認。製品進捗管理。機械工程自動履歴管理。
- セルフ納品システム導入。
■滋賀直行バーコードライン開通
- 滋賀工場／タブレット導入…電子マニュアル化
- 治具や作業のバーコード管理、セルフチェック等 造り込み品質推進。
■穴あけ工程に革新的工程結合マシン (2014年)
- 『アキエス』導入
金型自動交換レーザー、パンチ、成型、タップ、バリ取り、バラシ、製品自動引取り、スクラップ自動引取りが可能 - 業界ＴＯＰ水準の活用
バリ取り廃止提案⇒NCT化
タップ専用機廃止CTS排除⇒タップのNCT化(無人化)
2019年～
更なるデジタル化／高品質時代、ボトルネック工程の改善⇒曲げ工程・デジタル化が絶対必須!!
伊東の強み
⇒どんな時でもリピート品を高品質で確実に同じ物を造る技術。リピート加工は試作の一点物より難しいと弊社は考えている。
⇒どんな時でもリピート品を高品質で確実に同じ物を造る技術。リピート加工は試作の一点物より難しいと弊社は考えている。
- 『誰がいつ加工しても同じ物が出来上がる』顧客の強い要望。リピート品の絶対条件。
- デジタル技術導入が充分活用出来る企業である。(デジタル技術が無ければ機械の効率は上がらない)
- デジタル化により品質向上と作業時間が予定でき平準化する事ができている。
- 作業者の負担軽減。脱重労働。安全な作業。適性も不要。労働時間短縮が出来る企業。
人手不足の改善策
⇒高齢熟練作業者に頼る、ネック工程を続けることはできない。脱重労働／経歴の浅い作業者でも出来る。曲げ工程の改善が絶対必要。
⇒高齢熟練作業者に頼る、ネック工程を続けることはできない。脱重労働／経歴の浅い作業者でも出来る。曲げ工程の改善が絶対必要。
■最新鋭曲げ機『HG1003ATC』導入
- 自動金型交換／曲げ角度センサ安全装置付
- 京都初導入。絶対必要な機械
⇒穴あけ工程と曲げ工程がデジタルで繋がら無ければ次世代のものづくりや営業活動が展開できない。段取が多い多品種少量時代の解決策。
